首個亞洲賓士再製造中心將投產，製造成本竟能節省35%

想有效降低成本，對資源迴圈利用是很不錯的方式。汽車行業是資源消耗大戶，如果能將廢舊發動機、變速器等部件回收再利用，節省出來的成本對車企而言會非常可觀。

為了節省成本，也為了節能減排，賓士此前在歐洲和美國建立了兩個再製造中心，而最近又有消息稱，其第三個再製造中心——建於上海臨港重裝備產業區——也將於不久的將來投產。目前，該再製造專案已經進入環境影響評價階段。

在亞太地區建立再製造中心，對於賓士來說還是首次。項目購置建設用地52809.33平方米，新建生產廠房、相關輔助設施建築面積約25393.84平方米。本項目擬從梅賽德斯賓士授權經銷商網路回收廢舊發動機、變速箱、汽車零部件和鋰電池組進行再製造。專案達標投產後，預計年回收和再製造汽車發動機4200台（套）；變速箱年回收量約8600台（套）；汽車零部件年回收量約為56500台（套）（其中包含17217套電子液壓控制單元在本廠內加工，其他的導航控制模組和空調壓縮機回收和再製造均委外，全程不經過本廠）；鋰電池組件約24699件（套）（僅更換廢舊電池芯，不涉及電池生產）。本項目總投資6.381億元。

據汽車行業專家介紹，“再製造”既不同於簡單的“修理”，也不同於“翻新”，而是指以設備的全壽命週期理論為指導，以實現廢舊設備性能提升為目標，用先進的技術和產業化的生產為手段，所進行的修復、改造廢舊裝備的一系列技術措施或工程活動的總稱。簡單來說，再製造就是廢舊裝備高技術修復、改造的產業化，在生產環境中把到壽產品還原到與新產品同樣品質的製造過程。

相信很多人對再製造產品的品質抱有懷疑，實際上，再製造後的產品品質和性能不低於新品，有些還超過新品，而成本卻僅為新品的50%，同時還可以達到節能60%和節材70%的效果，整個過程幾乎不產生固體廢物，大氣污染物排放量降低80%以上。梅賽德斯-賓士承諾“再製造能獲得與新件100%的品質且平均節省35％的成本。”