液壓油缸的加工方法

它是一種壓力光整加工，是利用金屬在常溫狀態的冷塑性特點，利用滾壓工具對工件表面施加一定的壓力，使工件表層金屬產生塑性流動，填入到原始殘留的低凹波谷中，而達到工件表面粗糙值降低。

採用滾壓方法是：拉削缸體——精鏜缸體——滾壓缸體，工序是3部分，但時間上對比：磨削缸體1米大概在1-2天的時間，滾壓缸體1米大概在10-30分鐘的時間。

油缸經過滾壓後，它的表面沒有鋒利的微小刃口，而且與密封材料結合良好，密封效果佳，這點在液壓行業特別重要。長時間的運動摩擦也不會損傷密封圈或密封件。

使用磨床或絎磨機、滾壓刀滾壓後，孔的表面硬度提高約30%，缸筒內表面疲勞強度提高25%。油缸使用壽命若只考慮缸筒影響，提高2～3倍，鏜削滾壓工藝較磨削工藝效率提高3倍左右。以上資料說明，滾壓工藝是高效的，能大大提高缸筒的表面品質。

由於被滾壓的表層金屬塑性變形，使表層組織冷硬化和晶粒變細，形成緻密的纖維狀，並形成殘餘應力層，硬度和強度提高，從而改善了工件表面的耐磨性、耐蝕性和配合性。滾壓是一種無切削的塑性加工方法。

1.提高表面粗糙度，粗糙度基本能達到Ra≤0.08微米左右。

2.修正圓度，橢圓度可≤0.01mm。

3.提高表面硬度，使受力變形消除，硬度提高HV≥4°

4.加工後有殘餘應力層,提高疲勞強度提高30%。

5.提高配合品質，減少磨損，延長零件使用壽命，但零件的加工費用反而降低。