橡膠發泡時常見的品質問題及解決辦法（一）

常見問題一：發泡孔不足

發泡橡膠出現品質問題是很常見的現象,產品出現品質問題是任何產品都在所難免的一件事情.最重要的是當出現問題時我們應該及時找出解決辦法,及時解決問題才是關鍵.今天我們來討論一下發泡橡膠品質出現問題時一些常用的解決辦法：

（1）發泡劑品質問題
（2）膠料可塑度過低
（3）混煉溫度過高，發泡劑早期分解

（5）膠料硫化速度過快
（6）壓力過高，超過發泡劑發生氣體所形成的內壓，造成發泡孔不足；

建議解決辦法

（1）檢查發泡劑是否在有限期限內，是否合格
（2）檢查膠料可塑度是否符合標準，可塑度過低應補充混煉，增大可塑度以利於發孔；
（3）檢查密煉機卸料溫度是否過高，輥溫是否太高，膠料是否焦燒。一些因混煉溫度過高的膠料可以少量摻和處理或添加發泡劑重工；
（4）停放時間過長膠料應返煉進行補充加工；
（5）配方調整，檢查硫化劑的臨界溫度與發泡劑的分解溫度是否接近，並相互協調，使硫化速度與發泡速度相配合；
（6）調整機台壓力。

可能的原因：

（1）用膠量不足
（2）模具光潔度不夠或模具使用過久未清潔，膠料流動受到阻力
（3）模腔構造複雜與膠料流動性不相配合，發孔後往往不能填充模具頂端，形成缺陷
（4）模腔內死角處的空氣排不出去，使膠料填充不滿模腔，導致邊緣缺膠

建議解決辦法：

（1）逐條稱量，保證膠料重量；
（2）提高膠料的流動性；
（3）修改模具，合理設計排氣孔，分模構造等。
（4）膠料停放時間過長或停放溫度過高，部分發泡劑揮發或分解。