塑膠常見的縮水問題，你知道解決方法嗎？

塑膠收縮有四種情況：

熱收縮、相變收縮、取向收縮、壓縮收縮與彈性恢復。收縮過程有三部分組成：澆口凝固前的收縮、冷卻收縮和脫模後收縮。

縮水的主要原因：

1、注射量不夠； 2、熔體溫度過高； 3、注射壓力和保壓壓力過小；4、注射時間和保壓時間過少 ；5、注射速度過大 ；6、模具溫度不當。 

縮孔的主要原因：

1、注射量不夠 ；2、注射壓力太低 ；3、注射速度不當； 4、模具溫度過低。 

一、注塑件缺膠、不飽模

原因分析：塑膠熔體未完全充滿型腔。塑膠材料流動性不好。 

對策：製品與注塑機匹配不當，注塑機塑化能力或注射量不足，應選用合適注塑機。塑膠熔化不充分，流動性不好，導致注射壓力損失大。增加澆口數，澆口位置佈置要合理、多腔不平衡排布充填。

二、 披峰(毛邊)

原因分析：塑膠熔體流入分模面或鑲件配合面將發生。鎖模力足夠，但在主澆道與分流道會合處產生薄膜狀多餘膠料。

對策：鎖模力不足，射入型腔的高壓塑膠使分模面或鑲件配合面產生間隙，塑膠熔體溢進此間隙。模具（固定側）未充分接觸機台噴嘴，公母模產生間隙。（沒裝緊）模溫對曲軸式鎖模系統的影響。提高範本的強度和平行度。模具導柱套摩損/模具安裝板受損/拉杆（哥林柱）強度不足發生彎曲，導致分模面偏移。異物附著分模面。排氣槽太深。型腔投影面過大/塑膠溫度太高/過保壓.

三、表面縮水、縮孔(真空泡)

原因分析：製品表面產生凹陷的現象。 由塑膠體積收縮產生，常見於局部肉厚區域，如加強筋或柱位元與面交接區域。製品局部肉厚處在冷卻過程中由於體積收縮所產生的真空泡，叫縮孔（Void）。 塑膠熔體含有空氣、水分及揮發性氣體時，在注塑成型過程空氣、水分及揮發性氣體進入製品內部而殘留的空洞叫氣泡。

對策：增加澆口及流道尺寸，使壓力有效作用於成型品的肉厚部。必要時也可調整膠口位置。提高保壓壓力、延長保壓時間。提高填充速度，在塑膠冷卻固化前可以達到充分壓縮。射膠轉保壓太快。使肉厚變化圓滑些，並提高此部分的冷卻效率。膠粒預先充分乾燥除去水份。料筒溫度設定不宜偏高，可有效防止塑膠分解氣體之產生。換用小螺杆或機台，防止螺杆產生過剪切。升高背壓，使氣體能由料筒排出。適當降低填充速度，氣體有充足時間排出。

四、銀紋(料花、水花)

原因分析：製品表面或表面附近，沿塑膠流動方向呈現的銀白色條紋。銀絲的產生一般是塑膠中的水分或揮發物或附著模具表面的水分等氣化所致，注塑機螺杆捲入空氣有時也會產生銀條。材料有雜質。

對策：膠粒預先充分乾燥除去水份。塑膠熔體過熱或滯留料筒太久而分解，產生大量氣體，要完全排出，避免產生銀絲。模具溫度一定要達到設定溫度，避免塑膠熔體迅速固化導致排氣不完全。模具表面附有油或水分或脫模劑，必須清理乾淨。注射壓力過高、注射速度過快。 

五、燒焦、氣紋

原因分析：一般所謂的燒焦包括製品表面因塑膠降解導致的變色及製品的填充末端焦黑的現象。燒焦是滯留型腔內的空氣在塑膠熔體填充時未能迅速排出（困氣），被壓縮而顯著升溫，將材料燒焦。排氣不良。

對策：困氣區域加強排氣，使空氣及時排出。降低注射壓力，但應注意壓力下降後注射速度隨之減慢，容易造成流痕及熔接痕及熔接痕惡化。1.採用多段控制填充，在成型過程末端採用多段減速方式以利氣體排出。2.採用真空泵抽取型腔內的空氣，使型腔在真空狀態下填充。清理排氣槽，防止堵塞。

六、表面流紋(流痕)、水波紋

原因分析：塑膠熔體流動的痕跡，以澆口為中心而呈現的條紋波浪模樣。表面發生垂直流向的無數細紋，導致製品表面產生類似指紋的波紋。

對策：流痕是最初流入型腔內的塑膠熔體冷卻過快，與其後流入的塑膠熔體間形成界限所致。殘留於注塑機噴嘴前端的冷材料，若直接進入型腔內，造成流痕。塑膠熔體溫度低則粘度增大而發生流痕。模溫低則奪走大量的塑膠熔體熱量，使塑膠熔體溫度下降，粘度增大而發生流痕。射出速度過慢，填充過程塑膠熔體溫度降低增多，粘度增大而發生流痕。在模具填充過程中,型腔內的塑膠熔體溫度下降，以高粘度狀態充填，接觸模面的塑膠熔體以半固化狀壓入，表面發生垂直流向的無數細紋，導致製品表面產生類似指紋的波紋。塑膠熔體溫度再下降時，填充不完全就固化，造成充填不足。波紋常發生於產品邊緣附近和填充末端。

七、夾水紋（熔接痕）、噴射紋（蛇紋）

原因分析：模具採用多澆口進澆方案時，膠料流動前鋒相互匯合；孔位元和障礙物區域，膠料流動前鋒也會被一分為二；壁厚不均勻的情況也會導致熔接痕。高速通過澆口的塑膠熔體直接進入型腔，然後接觸型腔表面而固化，接著被隨後的塑膠熔體推擠，從而殘留蛇行痕跡。側澆口，塑膠經過澆口後無滯料區域或滯料區域不充足時，容易產生噴痕。

對策：減少澆口數量。在熔合部附近增設材料溢料井，將熔合線移至溢料井，然後再將其切除。調整澆口位置。改變澆口位置、數目，將發生熔合線的位置移往他處。在熔合線區域加強排氣，速疏散此部分的空氣及揮發物.升高料溫與模溫,增強塑膠的流動性,提高融合時的料溫。提高注射壓力，適當增加澆注系統尺寸。增大射出速度。縮短澆口與熔接區域的距離。縮短澆口與熔接區域的距離。減少脫模劑的使用。調整澆口位置，使塑膠熔體通過澆口後碰撞銷類或壁面。改變澆口形式，採用重疊澆口或凸耳澆口，在澆口區域設置足夠的滯料區域。可減慢塑膠熔體的初段注射速度。增大澆口厚度/橫截面積，使流動前鋒立即形成。升高模具溫度，防止材料快速固化。