雙螺杆擠出機組的輔機主要包括放線裝置、校直裝置、預熱裝置、冷卻裝置、牽引裝置、計米器、火花試驗機、收線裝置。擠出機組的用途不同其選配用的輔助設備也不盡相同，如還有切斷器、吹幹器、印字裝置等。
結構特點
剖分式同向平行雙螺杆擠出機的顯著特點即為：機筒可剖分式同時，螺杆和機筒內襯套可隨意組合性。
優點
1、磨損情況
由於打開方便，所以能隨時發現 螺紋元件、機筒內襯套的磨損程度，從而進行有效的維修或更 換。不至於在擠出產品出現問題時才發現，造成不必要的浪費。
2、降低生產成本
製造母粒時，經常需要更換顏色，如果有必要更換產品，在數分鐘時間內打開開啟式的加工區域，另外還可通過觀察整個螺杆上的熔體剖面來對混合過程進行分析。目前普通的雙螺杆擠出機在更換顏色時，需要用大量的清機料進行清機，既費時、費電，又浪費原材料。而剖分式雙螺杆擠出機則可解決這個問題，更換顏色時，只要幾分鐘時間就可快速打開機筒，進行人工清洗，這樣就可不用或少用清洗料，節約了成本。
3、提高勞動效率
在設備維修時，普通的雙螺杆擠出機經常要先把加熱、冷卻系統拆下，然後再整體抽出螺杆。而剖分式雙螺杆則不用，只要鬆開幾個螺栓，轉動蝸輪箱手柄裝置抬起上半部分機筒即可打開整個機筒，然後進行維修。這樣既縮短了維修時間，也降低了勞動強度。
4、高扭矩、高轉速
目前，世界上雙螺杆擠出機的發展趨勢是向高扭矩、高轉速、低能耗方向發展，高轉速帶來的效果即是高生產率。剖分式雙螺杆擠出機即屬於這個範疇，它的轉速可達加500轉/分鐘。所以在加工高粘度、熱敏性物料方面具有獨特的優勢。
在高轉速，高扭矩的核心技術上，非對稱及對稱的高扭矩齒輪箱目前僅有德國和日本相關廠家掌握核心技術，其轉速最高可以達到1800轉以上，而國內掌握這種核心技術的，僅四川中裝科技一家，目前也是國內高端材料加工廠商的主要選擇之一，屬於國內自主創新國家鼓勵項目。
5、應用範圍廣
應用範圍廣泛，可適用於多種物料的加工。
6、高產量、 高品質
具有普通的雙螺杆擠出機所具有的其它優點，可實現高產量、 高品質、高效率。
應用舉例
1、玻纖增強、阻燃料造粒（如：PA6、PA66、PET、PBT、PP。 PC增強阻燃等）
2、高填充料造粒（如： PE、 PP填充 75%CaCO。）
3、熱敏性物料造粒（如：PVC、XLPE電纜料）
4、濃色母粒（如：填充50%色粉）
5、防靜電母粒、合金、著色、低填充共混造粒
6、電纜料造粒（如：護套料、絕緣料）
7、XLPE管材料造粒（如：用於熱水交聯的母粒）
8、熱固性塑膠混煉擠出（如：酚醛樹脂、環氧樹脂、粉末塗料）
9、熱熔膠、PU反應擠出造粒（如：EVA熱熔膠、聚氨脂）
10、K樹脂、SBS脫揮造粒
日常維護
一、使用500小時後，減速箱中會有齒輪磨下來的鐵屑或其它雜質，所以，應清洗齒輪同時更換減速箱潤滑油。
二、在用一段時間之後要對擠出機進行一次全面的檢查，檢查所有螺釘的鬆緊情況。
三、如果生產中突然斷電，主傳動和加熱停止，當恢復供電時，必須將料筒各段重新加熱到規定的溫度並保溫一段時間後方能開動擠出機。
四、如發現儀錶、指標的轉向滿度，應檢查熱電偶等邊線的接觸是否良好。
注意原則
1.結構原則
對於擠出過程的基本機理，簡單來說就是一個螺杆在筒體中轉動並把塑膠向前推動。螺杆結構就是一個斜面或者斜坡纏繞在中心層上，其目的是增加壓力以便克服較大的阻力。就擠出機而言，工作時有三種種阻力需要克服：一是摩擦力，它包含固體顆粒（進料）對筒壁的摩擦力和螺杆轉動前幾圈時（進料區）它們之間的相互摩擦力兩種；二是熔體在筒壁上的附著力；三是熔體被向前推動時其內部的物流阻力。
根據牛頓定理，如果一個物體在某個方向上處於靜止，那麼這個物體上在這個方向上就處於受力平衡狀態平衡。對於周向運動的螺杆來說，它是沒有軸向運動的，也就是說螺杆上的軸向力處在平衡狀態。所以說假如螺杆給塑膠熔體施加了一個很大的向前推力，那麼它也同時給另外一個物體施加了一個大小相同相同但是方向向後推力。很明顯，它施加的推力是作用在進料口後面的止推軸承上。大多數單螺杆都是右旋螺紋，假如從後面看，它們是反向轉動，它們通過旋轉運動向後旋出筒體。而在一些雙螺杆擠出機中，兩個螺杆在兩個筒體中反向轉動並相互交叉，因此必須是一個右向的，一個左向的，對於咬合雙螺杆，兩個螺杆是以相同的方向轉動，因而必須有相同的取向。然而，不管是哪種情況都有承受向後力的止推軸承，仍然符合牛頓定理。
2.溫度原則
可擠出的塑膠是熱塑膠，它們在加熱時熔化並在冷卻時再次凝固。因而在擠出過程中就需要熱量，來保證塑膠能達到融化的溫度。那麼熔化塑膠的熱量從何而來的呢？首先地磅進料預熱和筒體/模具加熱器可能起作用而且在啟動時非常重要，另外電機輸進能量，即電機克服粘稠熔體的阻力轉動螺杆時產生於筒體內的摩擦熱量，也是所有塑膠最重要的熱源，當然小系統、低速螺杆、高熔體溫度塑膠和擠出塗層應用除外。 在操作中，認識到筒體加熱器其實並不是主要熱源是很重要的，它對擠出的作用比我們預計的可能要小。後筒體溫度是比較重要的，因為它影響齒合或者進料中的固體物輸送速度。一般來說，除了用於某種具體目的（如上光、流體分配或者壓力控制），模頭和模具溫度應該要達到熔體所需溫度或者接近於這一溫度。
3.減速原則
在多數擠出機中，螺杆速度的變化是通過調整電機速度實現的，驅動電機通常以大約1750rpm的全速轉動，這對一個擠出機螺杆來說就太快了。假如以如此快的速度轉動，就會產生太多的摩擦熱量，就會由於塑膠的滯留時間太短而不能製備均勻的、很好攪拌的熔體。典型的減速比率應該是在10：1到20：1之間，第一階段既可以用齒輪也可以用滑輪組，但是第二階段最好用齒輪並將螺杆定位在最後一個大齒輪中心。對於一些慢速運行的機器（比如用於UPVC的雙螺杆），可能存在三個減速階段，最大速度可能會低到30rpm或更低（比率達60：1）。而另一方面，一些用於攪拌的很長的雙螺杆可以以600rpm或更快的速度運行，因此就需要一個非常低的減速率以及更多深冷卻。
如果減速率與工作搭配有誤，就會有太多的能量被來浪費掉。這時可能需要在電機和改變最大速度的第一個減速階段之間增加一個滑輪組，這要麼使螺杆速度增加甚至超過先前極限，要麼降低最大速度。這樣能增加可獲得能量、減少電流值並避免電機故障，在這兩種情況中，由於材料和其冷卻需要的原因，輸出可能會增加。