為了保證線束的品質和可靠性，該汽車線束檢測系統的研製開發有著尤為重要的意義。目前國內汽車領域自主開發的線束檢測系統還基該處於空白。通過對線束檢測問題的實際情況的分析，提出了一種線束檢測理論和方法，並把微機和單片機相結合，設計出一種汽車線束檢測系統。
“路徑”層是對活動線束運動過程“時間”維度上的表達與記錄。整個運動過程包括多個時刻，因此，“路徑”對應於一個由多個不同時刻下的“路徑關鍵點”資訊組成的清單，該資訊清單將記錄活動線束在整個運動過程中的各個時刻下的位元姿資訊，將路徑關鍵點資訊按照時間順序存儲下來，形成“路徑關鍵點”清單。存儲的形式可以是矩陣。此時的存儲為“路徑”層面上的。從“路徑”中的“路徑關鍵點”清單中獲取路徑關鍵點資訊，並將該資訊代入建立的物理特性模型中求解，得到與該路徑關鍵點對應的所有節點的位置資訊，從而確定與該路徑關鍵點對應的整根活動線束的空間姿態。
國內相關成果主要集中於線束的靜態佈局設計及裝配模擬技術方面，較少查閱到有關線束物理特性建模方面的文獻，北東理工大學劉檢華等針對線束的柔性可變特性，提出了虛擬環境下線束的可變長離散控制點建模方法以及基於離散控制點模型的互動式佈線方法。
模數混傳系統使用的線束阻抗為75歐姆，它由汽車線束的物理介質所決定，介質工藝不良（如線束內導體的填充物發泡度不對或發泡不均勻）時，將由於電束阻抗與設備阻抗失配引發線束陷波。因此在使用新線束前，應用掃頻儀觀察線束的幅頻特性，看其有無陷波點。
為此，設計一個電器系統的承載平臺，考慮到承載平臺靜力學結構以及動力學回應的問題，根據隨形夾具在承載平臺上的安裝位置設計出四種不同的結構，並在初始階段建立這幾種結構的3D模型。圖中的溝槽為隨形夾具的固定安裝位置，小平板將承載平臺與激振台連接到一起進行激振。將小孔可以填平，考慮到計算精度，有限元模型採用實體單元進行類比，並在有限元模型提交計算之前，通過品質補償來抵消由於填平小孔而帶來的品質減少，以保證模態分析結果的精度。
線束的線束分支裝配順序確定後，即可對每一個線束分支進行裝配路徑規劃。另外，線上束與電氣元件埠的裝配過程中，系統將自動到資料庫中查找線束連接埠資訊進行匹配、檢查，若產生矛盾，則發出警告，以避免線束的誤裝配。
由於汽車線束較多，在系統綜合佈線過程中，按照佈線工藝要求進行分線、合線、綁紮和固定等操作，綜合佈線完成後，連接器相對固定，線束空間活動餘量小，單純靠人工進行檢測難度較大，首先過多的人為參與對整機可靠性存在一定的影響，其次大量的檢測任務無法保證產品的研製週期，因此引入專用自動檢測設備進行檢測勢在必行。