近年來，隨著人們生活水準的逐步提高，人們對其自身生命健康的日趨關注和食品銷售與消費的國際化，無塵車間相關技術也從服務技術與產業高端逐漸向服務普通工作和生活領域擴展，在食品生產和流通各環節取得了廣泛的應用。食品飲料淨化車間無菌灌裝是指將經過殺菌後已獲得商業無菌狀態的半成品流體，封閉在已殺菌的容器中，在潔淨環境下灌注，灌裝後灌裝容器保持密封以防止再度感染，達到在不加防腐劑、不經冷藏條件下得到較長質保期的灌裝方法。由於無菌飲料灌裝的滅菌時間短，因而飲料的營養成分破壞少，色、味保持較好，近年來在牛奶、優酪乳、果汁等灌裝中均得到廣泛應用。
灌裝淨化車間
無菌灌裝包含：灌裝材料無菌、灌裝產品無菌、灌裝環境無菌和灌裝後完整封合四個要素。“無菌”表明了產品中不含任何影響產品品質的微生物，“完整封合”表明了經過適當的機械手段將產品封合到一定容積的灌裝內，能防止微生物和氣體或水蒸汽進入灌裝。
一、無菌灌裝材料，無菌灌裝材料一般有金屬罐、玻璃瓶、塑膠容器、複合罐、紙基複合材料、多層複合軟灌裝等幾種。
二、灌裝產品的無菌，食品物料的殺菌分為熱力殺菌和冷殺菌。目前主要以熱力殺菌為主，其又分超高溫殺菌和高溫短時殺菌兩種，無菌無塵室工程物料的冷殺菌方法主要指紫外線和微波殺菌。
簡單解釋如下：
1、超高溫殺菌是指在溫度和時間分別為135-150℃和2-8秒的條件下，對乳品或其他飲料進行處理的一種工藝。
2、對超高溫殺菌有蒸煮味的物料可採用高溫短時殺菌，在溫度為70-75℃和時間為15-20s的條件下進行殺菌處理。
3、冷殺菌方法是指採用紫外線殺菌、輻射殺菌、微波照射殺菌等以達到殺菌目的。
由於飲料粘度、PH值、熱敏性、易氧化性等特殊性，使得殺菌方法和設備也各有差別。PH值大小往往決定了物料殺菌時的溫度和時間，PH值的高低取決於飲料中酸性物質的多少，分離程度如何等。低酸性飲料PH值大於4.6，可以為致病微生物提供理想的生長條件，腐敗微生物也可良好地生長，一般採用超高溫暫態殺菌；酸性飲料的PH值在3.7-4.6之間，它其中的致病菌不易生長，但腐敗菌可以生長，一般採用超高溫暫態殺菌或高溫短時殺菌，對低酸性飲料可通過加酸或發酵的方法使之轉化為酸性飲料，從而降低殺菌要求，提高貨架壽命，此法用於處理飲料中的番茄汗、乳酪等。高酸性飲料的PH值小於3.7，在此酸度下致病菌無法生長，腐敗菌也無法生長，因此殺菌並不是需要特別注意的問題，保持品質成為首要目的。一般採用巴氏殺菌就可滿足要求，即在62℃下處理30分鐘，也可用超高溫暫態殺菌或高溫短時殺菌，視具體情況而定。
4、灌裝環境的無菌，無菌灌裝系統主要分為兩大類系統，敞開式無菌灌裝系統和封閉式無菌灌裝系統。它們之間最大的區別是封閉式無菌灌裝系統比敞開式無菌灌裝系統多了無菌潔淨室；灌裝材料要在無菌潔淨室內殺菌、成形、灌裝。由於無菌室一直通有無菌氣體保持其正壓，所以無菌室能有效防止微生物的污染，因此在飲料生產中應用廣泛。
無菌灌裝環境首先要確保的是設備無菌，主要殺菌方法有加熱法和化學法。對敞開式無菌灌裝機而言，在無菌充填之前，灌裝機內與產品接觸的表面必須經過殺菌。其殺菌是通過灌裝機自身產生的無菌熱空氣（或無菌熱蒸汽）來實現的。在殺菌過程中，無菌熱空氣直接接觸灌裝機與產品接觸的表面進行殺菌。
封閉式無菌灌裝機的殺菌只通過無菌熱空氣是不夠的，還要保證封閉空間的無菌，即無菌室的殺菌。生產前，無菌室一般用雙氧水噴霧和無菌空氣的乾燥來實現，無菌空氣是通過灌裝機內的無菌空氣加熱器將其加熱至一定溫度所得到的；殺菌時，液態雙氧水噴射至無菌熱空氣中並暫態蒸發，這樣無菌空氣和雙氧水氣體的混合物進入無菌室進行殺菌，冷凝在內表面的雙氧水通過無菌熱空氣進行乾燥，從而完成無菌室的殺菌。
作為環境的殺菌一般採用洗滌、加熱、藥物和紫外線照射等措施，對與飲料相接觸的裝置和整個容器表面進行殺菌處理，空間環境則多採用藥物殺菌，整個灌裝系統無菌狀態的維持則靠進入無菌空氣並使整個系統保持一定的正壓，以阻止外部空氣中微生物侵入。
建議敞開式無菌灌裝系統和封閉式無菌灌裝系統的週邊環境最好也是“正壓無菌無塵室”。這個無塵無菌空氣又是如何形成的呢？其“無塵”主要依靠初中高效篩檢程式篩檢程式迴圈過濾得到；“無菌”則是在淨化機組內配套安裝“NICOLER動態殺菌元件”，空氣每被迴圈一次即進行一次殺菌，使得受控環境始終控制在線上殺菌狀況，對人體無任何害處。
設備停機時微生物會繁殖，可能導致大量微生物不能充分殺死。因此設備在清洗後應儘量抽幹，以便沒有水或溶液殘留。
5.灌裝封口，灌裝封口對無菌灌裝來說是最後一個環節，也是關鍵的一個環節，其直接影響產品的灌裝品質和儲存期。其要求是一方面能防止微生物和氣體或水蒸汽侵入，另一方面是不能讓產品自身的氣味和原液溢出。
多數無菌灌裝封口採用熱封、超聲波或膠片、氣封，有些用折疊、項合封口，封口時注意壓力應均勻分佈於密封表面；封口過程的條件如封口溫度、時間、壓力必須有安全界限，並能控制；封口表面應避免產品或其它汙物污染；封口位置必須準確，特別是熱成型/灌裝/封口同機進行情況下，更應防止封口位置發生偏差。