波紋管補償器的製造工藝主要是由管坯製造，波紋管製造和補償器組裝焊接三部分組成。
波紋管管坯製造工藝
波紋管的管坯有無縫管坯和焊接管坯，無縫管坯一般採用旋壓拉伸和軋製等壓力加工方法製造，適用於直徑較小的管坯製造；而波紋膨脹節的直徑較大，因此大多採用焊接管坯。波紋管管坯的焊接可採用鎢極直流氫弧焊、鎢極脈衝氫弧焊、微束等離子焊、熔化極氬弧焊等方法。根據管坯單層厚度不同來選擇適當的焊接方法，一般單層厚度在0.5~1mm可選用鎢極直流氫弧焊；1mm以上可選用熔化極氫弧焊；2mm以上也可用手工電弧焊；單層厚度在0.5mm以下，可採用鎢極脈衝氬弧焊和微束等離子焊。不論採用哪種焊接方法，都應採用硬規範（即大電流、高焊速）焊接，使焊接時接頭的熱影響儘量的小，提高焊接接頭的力學性能。多層波紋管的管坯，單層厚度一般都小於2mm，而在通徑小於lm的波紋管中，大量採用）0.5mm厚的板材製造管坯。焊接時通常採用自動焊，這樣有利於保證管坯焊接的品質。
對於薄壁焊接，焊接缺陷主要是外部缺陷，如燒穿、未焊透、過燒、咬邊、焊縫凹陷等。所以焊縫通常只進行外觀檢驗，而不進行X射線檢測。壁厚為0.5mm的管坯焊縫用X射線檢測必要性不大，因為這麼薄的板材焊縫內部不可能有大於φ0.5mm的缺陷（氣孔、夾雜），即使存在這麼小的缺陷，由於X 射線檢測的靈敏度關係也難以確定。波紋管管坯材料大都採用SUS300系列不銹鋼，焊接性較好，另外，薄壁材料焊接時焊接接頭的拘束度小，不易產生裂紋。對於壁厚為1~2mm的管坯焊縫，如果採用鎢極氫弧焊或熔化極氬弧焊，並且是自動焊，採用單面焊雙面成形工藝，焊接層數為一層時，也可以不進行X射線檢測。對於壁厚大於2mm的管坯焊縫根據使用要求，供需雙方可協議決定是否對焊縫進行X射線檢測。
管坯的縱焊縫條數應儘量少，相鄰縱焊縫的間距應大於25Omm。
管坯製造工序：板材剪切—捲筒—焊前清理—管坯焊接—管坯校圓—管坯套裝。
1 、板材剪切
按工藝排版圖和工藝卡的要求，調整剪切機的定位擋板（或在板材上劃線），然後剪切板材。第一張剪切後，應進行尺寸檢查，合格後再進行批量剪切，並每間隔一定數量（5~ 10張）抽檢一次。檢查項目有圓周展開長度和高度、切口直線度、相鄰兩邊的垂直度。
2 、捲筒
將剪切好的板材按直徑大小用卷板機卷製成圓筒。對於直徑與壁厚比值較大，能夠自由彎曲成圓簡的管坯可以不進行捲筒。
3 、焊前清理
為了保證焊接品質，必須進行焊前清理，焊接接頭處不得有油污和灰塵，可用無水乙醇或丙酮清洗待焊處表面，晾乾後儘快進行焊接，焊工在焊接裝配操作時不要用手直接接觸待焊處表面。
4、 管坯焊接
按工藝卡上的焊接規範參數調整好管坯焊機，將管坯在焊接夾具上裝夾好，然後進行焊接。焊接後逐件進行檢查，不得有燒穿和未焊透等焊縫缺陷，焊縫凹陷（或余高）和對口錯邊量應小於板厚的10%。
5 、管坯校圓
在卷板機上對管坯進行校圓。
6 、管坯套裝
多層波紋管在製造過程中，各層間的間隙應小於或等於單層板厚。公稱通徑小於或等於1500mm時，層間間隙小於或等於0.5mm；公稱通徑大於1500mm時，層間間隙小於或等於lmm。管坯套裝前應將管坯埠的毛刺清理乾淨，以免劃傷管坯表面。應認真清洗每一層管坯的內外表面，不得有油污、水、灰塵。套裝時各層管坯的縱焊縫應相互均勻錯開。