關於亞克力塑膠加工工藝，在之前的文章中，我們簡單提及到熱澆鑄、注塑、擠出、成型等一系列程式，但一件近乎完美的亞克力工藝品不經過千錘百煉般的加工實在難登大雅之堂。本文將在這裡為大家揭開在一件亞克力注塑品的加工背後常見的品質問題以及解決的辦法。
塑膠件成型後，與預定的品質標準（檢驗標準）有一定的差異，而不能滿足下工序要求，這就是塑膠件缺陷，即常說的品質問題，要研究這些缺陷產生原因，並將其降至最低程度，總體來說，這些缺陷不外乎是由如下幾方面造成：模具、原材料、工藝參數、設備、環境、人員。
以下是為大家精簡出的關於注塑品在加工過程中出現的重點問題以及原因分析：
1、色差：
①原材料方面因素：包括色粉、塑膠材料牌、定型劑的更換。
②原材料品種不同：如PS料與PMMA料或PC料要求同一種色，但因材料品種不同而有輕微色差，但允許有一限度範圍。
③設備工藝原因：A、溫度；B、壓力；C熔膠時間等工藝因素影響。
④環境因素：料筒未清乾淨，烘料斗有灰塵，模具有油污等。
2、充填不足（缺膠）：
①模具方面：A、澆注系統設計不合理，澆注系統是熔體進入模腔的通道，對塑膠件成型品質有很大關係，澆口不平行，澆口的位置不是在壁厚部位；B、模具排氣結構不良；C、熔體中的雜質或冷料阻塞流道；D、模具溫度未達要求。
②原料方面：A、原材料含水量過大；B、原料中易揮發物超標；C、原材料中雜質或再生料過多。
③注塑機方面：A、注射量不足：如用150T機生產180T產品。B、噴嘴為異物堵塞，噴嘴孔太小；C、原料供應不足：如料筒堵塞，水口料影響下料；D、止逆閥故障；E、注射行程不夠。
④成型操作方面：A、模具溫度過低；B、注射壓力太低；C、保壓時間太短；D、注射速度太慢；E、熔體溫度太低。
3、翹曲變形：
①模具方面：主要是針對模具設計方面不合理原因造成 。
②成型操作方面：A、注射壓力過高，流體方向和垂直流向方向分子取向相差較大，塑膠力圖恢復原有的捲曲狀態，所以流體流動方向上的收縮大於垂直流動方向上的收縮；B、熔體溫度過高；C、保壓壓力過高：保壓壓力高時，塑膠中的內壓力過高，在脫模後內應力的釋放使塑膠件產生翹曲變形；D、熔體流速太慢；E、回火溫度過高或時間太長。
③原材料方面：PP/PA料容易變形。
4、熔接痕（紋）：
①模具方面：A、澆口數量太多，即進膠點多，進膠口截面積過小；B、模具無冷料穴或冷料穴位置不正確；C、模具冷卻系統設計不合理，熔體在模中冷卻太快且不均勻。
②原料方面：A、脫模劑用量太多，或使用不符合的脫模劑；B、熔體的流動性差，在成型時易產生熔接痕；C、原料中含水份較多或揮發物含量過高。
③成型操作方面：A、熔體溫度過低，低溫熔體的分流匯合性能較差，容易形成熔接紋；B、熔體注射壓力過低，使得注射速度過慢，熔體在型腔中的溫度不相同，這時熔體在分流匯合時就易產生熔接紋。④注塑機設計和塑膠件設計方面：在此不作講述。
5、溢邊（飛邊、披鋒）：
①模具方面：產生飛邊最大原因是由模具引起。A、模具分型面加工粗糙；B、型腔及抽芯部分的滑動件磨損過多。
②原料方面：熔體流動性好材料，如：PMMA料。③成型操作方面：A、注射壓力過大；B、熔體溫度高；C、注射壓力；D、注射壓力分佈不均，充模速度不均；E、注射量過多，使模腔內壓力過大。
6、脫模不良（脫模變形）：
①模具方面：主查的原因是由於模具設計不當造成，占90%以上。
②原料方面：A、原料中混入異物；B、脫模劑效果不良；C、軟質塑件比硬塑件難脫模。
③成型操作方面：A、注射壓力過大，熔體溫度過高，流動性差；B、塑件產生飛邊；C、噴嘴溫度過低，冷卻時間太短；D、注塑時間和保壓時間過長。
7、氣泡和暗泡：
①模具及塑機方面問題。
②原料方面： A、原料水分含量過多，烘料時間短及烘料溫度低； B、原材料收縮率過大，如PA66；C、再生料過多。
③成型操作方面：A、注射速度過快，時間過短，氣體來不及排出；B、保壓時間不足；C、冷卻不均勻或冷卻時間不夠；D、熔體溫度與模具溫度過高，引起揮發分釋出成形氣泡。
8、凹陷（縮水）：
①模具和塑機方面不講述。
②原料方面：A、熔體（樹脂）收縮率太大，沒加定型劑；B、流動性差，潤滑劑太少；C、填充劑少。
③成型操作方面：A、注射壓力過低，速度太慢；B、注射時間和保壓時間太短；C、熔體溫度和模具溫度太高；D、製件膠位較厚，特別是絲筒針位。