二、 聚烯烴管道擠出成型工藝控制
擠出成型工藝的控制參數包括成型溫度，擠出機工作壓力，螺杆轉速，擠出速度和牽引速度，加料速度，冷卻定型等。
1.原材料的預處理
聚烯烴是非吸水性材料，通常水分含量很低，可以滿足擠出的需要，但當聚烯烴含吸水性顏料，如炭黑時，對濕度敏感。另外，在使用回料及填充料時，含水量會增大。水分不但導致管材內外表面粗糙，而且可能導致熔體中出現氣泡。通常應對原料進行預處理。一般採用乾燥處理，也可加相應的具有除濕功能的助劑。如消泡劑等。PE的幹溫度一般在60-90度。在此溫度下，產量可提高10%--25%。
2.溫度控制
擠出成型溫度是促使成型物料塑化和塑膠熔體流動的必要條件。對物料的塑化及製品的品質和產量有著十分重要的影響。塑膠擠出理論溫度視窗是在粘流溫度和降解溫度之間。對於聚烯烴來說溫度範圍較寬。通常在熔點以上，280度以下均可加工。要正確控制擠出成型溫度，必先瞭解被加工物料的承溫限度與其物理性能的相互關係。找出其特點和規律，才能選擇一個較佳的溫度範圍進行擠出成型。因此，在各段溫度設定應考慮以下幾個方面：一是聚合物本身的性能，如熔點，分子量大小和分佈，熔體指數等。其次考慮設備的性能。有的設備，進料段的溫度對主機電流的影響很大。再次，通過觀察管模頭擠出管坯表面是否光滑。有無氣泡等現象來判斷。
擠出溫度包括加熱器的設定溫度和熔體溫度。加熱溫度是指外加熱器所提供的溫度。熔體溫度是指螺杆前段與機頭連接間物料的溫度。
機筒溫度分佈，從餵料區到模頭可能是平坦分佈，遞增分佈，遞減分佈及混合分佈。主要取決於材料物點和擠出機的結構。
機頭設置溫度，為了獲得較好的外觀及力學性能，以及減小熔體出口膨脹，一般控制機身溫度較低，機頭溫度較高。機頭溫度偏高，可使物料順利進入模具，但擠出物的形狀穩定性差，收縮率增加。機頭溫度低，則物料塑膠不良，熔體粘度大，機頭壓力上升。雖然這樣會使製品太得較密實，後收縮率小，產品形狀穩定性好，但是加工較困難，離模膨脹較大，產品表面粗糙。還會導致擠出機背壓增加，設備負荷大，功率消耗也隨之增加。
口模設置溫度，口模和芯模的溫度對管子表面光潔度有影響，在一定的範圍內，口模與芯模溫度高，管子表面光潔度高。通常來講，口模出口的溫度不應超過220度，機頭入口的熔體溫度為200度，機頭入口和出口熔體溫差不應超過20度。因為熔體與金屬間較高的溫度差將導致鯊魚皮現象。過高的熔體溫度導致口模積料。但具體要根據實際情況決定。
熔體溫度是指在螺杆未端測得的熔體實際溫度，因而是因變數。主要決定於螺杆轉速和機筒設置溫度。聚乙烯管材擠出的熔體溫度上限一般規定為230度。一般控制在200度左右為佳。聚丙烯管材擠出的熔體溫度上限一般為240度。熔體溫度不宜過高。一般考慮物料的降解，同時溫度過高也會使管材定型困難。
3.壓力控制
擠出過程中最重要的壓力參數是熔體壓力，即機頭壓力，一般來講，增加熔體壓力，將降低擠出機產量，而使製品密實度增加，有利於提高製品品質。但壓力過大，會帶來安全問題。熔體壓力大小與原料性能，螺杆結構，螺杆轉速，工藝溫度，過濾網的目數，多孔板等因素有關。熔體壓力通常控制在10-30MPa之間。
4.真空定型
真空定型主要控制真空度和冷卻速度兩個參數。通常在滿足管材外觀品質的前提下，真空度應盡可能低，這樣管材內應力小，產品在存放過程中變形小。
5.冷卻
聚乙烯管材擠出成型中冷卻水溫要求一般較低，通常在20度以下，在生產PPR管材時，第一段溫度可以稍高，後段較低，從而形成溫度梯度。調節冷卻水流量也是相當重要的。流量過大，管材表面粗糙，產生斑點凹坑。流量過小，管材表面產生亮斑易拉斷，如分佈不均勻，管材壁厚不均，或橢圓。
6.螺杆轉速與擠出速度
螺杆轉速是控制擠出速率，產量和製品品質的重工參數。單螺杆擠出機的轉速增加，產量提高。剪切速率增加，熔體表觀粘度下降。有利於物料的均化。同時由於塑化良好，使分子間的作用力增大，機械強度提高。但螺杆轉速過高，電機負載過大，熔體壓力過高，剪切速率過高，離模澎脹加大，表面變壞，且擠出量不穩。
7.牽引速度
牽引速度直接影響產品壁厚，尺寸公差，性能及外觀，牽引速度比須穩定，且牽引速度與管材擠出速度相匹配。牽引速度與擠出線速度的比值反映出製品可能發生的取向程度，該比值稱為拉伸比，其數值必須等於或大於1.牽引速度增加，冷卻定型的溫度條件不變時，牽引速度快，則製品在定徑套，冷卻水槽中停留的時間也就比較短，經過冷卻定型後的製品內部還會殘餘較多熱量，這些熱量會使製品在牽引過程中已經形成的取向結構發生解取向，從而引起製品取向程度降低。牽引速度越快，管材壁厚越薄，冷卻後的製品其長度方向的收縮率也越大。牽引速度越慢，管材壁厚越厚，越容易導致口模與定徑套之間積料。破壞正常擠出生產。因此，擠出成型中擠出速度與牽引速度必須很好控制。
8.管材的線上品質控制與後處理
聚烯烴屬結晶聚合物，剛下線管材的性能與管材製品交付使用時的尺寸和性能時有差距的。主要原因有，第一，聚烯烴熔體冷卻過程中要發生結晶作用，結晶度及晶型與溫度及熱歷史，放置的時間有關。第二，剛下線管材的溫度通常高於常溫。第三，剛下線的管材內應力較大。為了達到性能及尺寸的穩定性，一般的聚乙烯管材應下線放置24小時，聚丙烯管材需放置48小時後，可依照相應的標準進行性能測試。
三、 聚烯烴管材生產中常見問題與處理
聚烯烴熔體具有粘彈性。在加工中常出現兩種現象，即離模澎脹和熔體破裂。在此，不詳細列解。下面列出管材生產中常見的異常情況及產生原因和處理方法。
常見問題:表面暗淡無光
產生原因:
1.原料水分
2.熔體溫度不合適
3.擠出機擠出的熔融物料不均勻
4.定徑套過短
5.口模成型段過短
推薦解決方法
產生原因:
1.原料預處理
2.調整溫度
3.增加背壓，用較細的過濾網，設計適宜的螺杆結構
4.加長定徑套
5.加長口模成型段。
常見問題:表面斑點
1.原料中有水分
2.水槽中的管子上有氣泡
推薦解決方法
1.乾燥原料
2. 消除氣泡。調整工藝溫度。