定制式助聽器需要由助聽器驗配師/聽力師制取耳印，然後再根據耳印製作耳模或適配助聽器，最後給顧客調試，這個過程對許多用戶來說是非常不方便的，但受制於技術和行業限制，定制式助聽器一直都有諸多不便，許多聽損使用者都會抱怨無法在制取耳模當天戴上驗配的定制式助聽器。
然而隨著科技的發展，3D列印技術的到來顛覆了顧客漫長等待的定制式助聽器驗配模式，Phonak近日與德國3D列印公司EnvironTEC合作開發出了該公司有史以來最小的定制式鈦金屬助聽器VirtoB-Titanium。
這一定制模式的亮點在於外殼和主要部分均為3D列印，並且外殼不是由傳統的助聽器外殼丙烯酸構成，而是使用重量更輕，強度更高的鈦金屬製成，為此，外殼的厚度在同等安全程度的情況下減少了50%（0.2毫米）。
通過3D列印技術，不但大大縮短了助聽器定制的時間（據瞭解，該設備可在1小時內製作65個助聽器殼或45個耳模），還將更加精確地適配聽損者的耳道形態，這種技術幾乎不受傳統耳模製作人員的技術差距影響。
如果將來能夠大規模使用這種3D列印設備，那麼定制式助聽器立等可取的願望就會有可能實現了。並且高效準確的產出定制式助聽器，也有助於成本的降低，而產能的上升，將能更好的滿足國內日益增長的聽力干預需求。